工业铝型材微弧氧化工艺的原理及特点

微弧氧化是指在普通阳极氧化的基础上，在工业铝型材的表面利用弧光放电产生的瞬时高温高压，形成优质的陶瓷膜，以提高工业铝型材表面的各种性能，微弧氧化广泛应用于航空航天、兵器、汽车、电子等行业，还可以用于各种铝型材的表面处理上。

微弧氧化方法是在铝的表面生成一层很薄的氧化铝，这种氧化铝往往呈现厚薄不一的表面，薄弱的环节很容易被高压电击穿，被击穿的这个地方温度突然升高，高温使液体气化，形成一个高温高压的等离子区。在这个高温高压的等离子区内，铝还在继续与氧结合成氧化铝分子，不过这时的氧化铝分子排列有序，在原来的基础上生成了新的氧化铝，高压电继续击穿更薄的地方，发生同样的反应，最后氧化铝把工业铝型材全部包围，并均匀渗透到铝的内部，与工业铝型材溶为一体，就成了抗腐蚀性强、耐磨、耐高温、结合力强等各种优点于一身的微弧氧化陶瓷层。

工业铝型材微弧氧化工艺包括铝基材的预处理、微弧氧化和后处理三个流程，主要步骤如下所示：

铝基材→化学除油→清洗→微弧氧化→清洗→后处理→检验

主要特点有以下几个方面：

1、环保性好：在化学除油的工序中，采用的方法是将工业铝型材放入无水乙醇中，用超声波进行清洗5-10min，整个过程中只排出氢气和氧气，没有其它有害气体，由于不采用酸碱浸蚀的方法，所以槽液符合排放标准，对环境没有任何危害，是一种非常绿色环保的除油方法。 

2、操作简单：在除油工序完成后就可以放入槽中进行微弧氧化处理了，取出后水洗干净就可以了，简单的三步，非常便于操作。

3、覆盖面广：用阳极氧化不好处理的铝-铜、铝-硅合金，可采用微弧氧化的方法来处理，色泽更加明亮，还可做成各种其它的颜色，且易于着色。 

4、使用寿命长：用微弧氧化处理工艺形成的陶瓷层的使用寿命比较长。

5、生产效果：耗电量0.05-0.1kv.h/μm.dm²，溶液使用周期4-20h/m³，氧化膜生长速率50-150μm/h，加工面积红2m²/kw。

6、微弧氧化技术也存在一定的不足，比如工艺参数不够完善；陶瓷膜层的检验标准只能采用普通阳极氧化的标准；由于电解液的升温过快，必须要配备制冷设备；弧光放电在工业铝型材的表面瞬间产生的电压非常高，必须要做好安全措施，保护好人员的人身安全。